Anàlisi integral del procés de la línia de producció de làmines de plàstic

Assecat: per a plàstics altament higroscòpics (com ara PET, PC i niló), els pellets primer entren a un assecador per eliminar la humitat. La humitat generarà bombolles durant l'extrusió a alta-temperatura, provocant defectes a la làmina o una disminució de les propietats mecàniques.

Dosatge i mescla d'ingredients: segons sigui necessari, els pellets de material principal, el masterbatch i els additius funcionals (com ara antioxidants i agents antiestàtics) es posen en un mesclador en proporció per a una barreja exhaustiva per obtenir el color i les propietats desitjades.

Alimentació al buit: les matèries primeres barrejades s'aspiren a la tremuja de l'extrusora mitjançant un sistema automàtic d'alimentació al buit, que permet un subministrament continu de material tancat i lliure de pols{0}}.

Extrusora de cargol: les matèries primeres cauen de la tremuja a un cargol amb una gran relació de longitud-diàmetre. El cargol gira dins del barril escalfat i, mitjançant la calefacció elèctrica externa i la seva pròpia generació de calor per fricció de cisalla, els pellets de plàstic es fonen, es comprimeixen i s'homogeneitzen gradualment en una fosa viscosa i uniforme.

Filtració de la fosa: la fosa passa per un dispositiu equipat amb una placa de filtre porosa i un canviador de pantalla. La pantalla filtrant atrapa impureses o pellets no fosos que poden estar presents a la matèria primera, assegurant la puresa de la fosa. El canviador de pantalla permet la substitució de les malles filtrants brutes sense apagar la màquina, garantint així una producció contínua.

Mesura de la massa fosa: la massa fosa homogeneïtzada es lliura a la següent etapa de manera estable i a una pressió constant. El control precís de les zones de velocitat i temperatura del cargol (zona d'alimentació, zona de compressió, zona d'homogeneïtzació) és la clau de la qualitat.

Matriu d'extrusió plana: la massa fosa entra en una matriu ample i plana en forma de T (tipus de penjador-) des del canal de flux circular. La matriu té un canal de flux intern dissenyat amb precisió-, que garanteix que el cabal, la pressió i la temperatura de la massa fosa siguin completament coherents des del centre fins als dos extrems.

Formació de làmina de sortida del llavi: la massa fosa flueix uniformement per un llavi ajustable prim i allargat a l'extrem de la matriu (generalment amb un ajustament fi de l'obertura mitjançant cargols), formant una "cortina fosa" amb una amplada i un gruix inicial específics. La planitud i la precisió d'ajust del llavi determinen directament la uniformitat del gruix transversal de la làmina.

Primer corró de refrigeració (corró de fosa): la làmina fosa que penja de la matriu s'adhereix primer a un corró de fosa de gran-diàmetre amb una superfície molt polida i hi circula aigua de refrigeració (sovint aigua gelada). Està fermament "enganxat" a la superfície del rodet mitjançant adsorció electrostàtica o un ganivet d'aire per a un refredament ràpid (apagat). Aquest procés determina l'acabat superficial de la làmina (mirall o mat) i la cristalinitat (que afecta la transparència i la duresa).

Grup de corrons de refrigeració: la làmina passa després a través de diversos corrons de refrigeració en forma de "S", sotmetent-se a un refredament gradual i uniforme fins que quedi totalment solidificat i fixat. El control de la tensió entre els rodets és crucial.

Indicador de gruix-en línia: després de refredar i fixar la làmina, s'utilitza un indicador de gruix de raigs beta-o infrarojos per a l'escaneig continu sense-contacte, que genera una corba de perfil de gruix-en temps real a tota l'amplada del full.

Retroalimentació automàtica: les dades de mesura de gruix es transmeten de nou al sistema de control central en temps real. El sistema afina-l'obertura local del llavi de la matriu mitjançant un sistema d'ajust automàtic del llavi (perns d'expansió tèrmica o barres d'empenta), realitzant un control automàtic de-bucle tancat (APC) del gruix i assegurant que la tolerància assoleixi el nivell de ±0,01 mm.

Dispositiu de retall: els dos costats del full solen ser irregulars a causa de l'efecte "coll-endins", de manera que es realitza un procés de retall-en línia per ambdues cares amb ganivets circulars. La ferralla retallada es tritura per al seu reciclatge i es torna a introduir-a l'extrusora (la proporció s'ha de controlar estrictament).

Rotlles de tracció i calandria: un o més parells de rotlles de tracció proporcionen una força de tracció estable per a tota la línia de producció. S'ajusten a la velocitat d'extrusió per controlar l'estirament longitudinal i la tensió de la làmina.

Enrotllador: la fulla totalment refredada, fixada i tallada amb cura s'enrotlla finalment en rotllos grans mitjançant una bobinadora automàtica de gran-diàmetre. Els bobinadors moderns adopten un control constant de tensió o tensió cònic, que poden produir rotlles mare amb superfícies planes i estanquitat uniforme, facilitant el transport i el tall posteriors.